SOLUTIONS BY PROBLEM
每个方案都说明接入对象、工程路径、交付内容和安全边界，不用抽象概念替代现场结果。
从报警、趋势和维修记录中定位异常，形成可复核的诊断建议与设备知识。
报警数量多、故障经验依赖个人、停机后才开始排查，维修记录难以形成可复用的方法。
诊断结果只作为排查建议；急停、联锁、限位和过载保护继续由原控制系统独立执行。
缩短故障定位时间，减少重复排查，让维修经验能够被持续验证和复用。
连接相机、光源、检测工位和生产节拍，输出可追溯且可人工复核的检测结果。
人工检测一致性不足，传统规则难以覆盖复杂缺陷，检测结果与生产批次无法完整关联。
剔除和停机动作必须经过确定性条件、PLC 联锁或人工确认；模型异常时回到约定的安全策略。
提高检测一致性，保留缺陷证据，并为工艺改进提供可查询的质量数据。
把控制、采集、配方、报警、报表与权限统一到长期可维护的工业软件中。
设备界面分散、数据口径不一、配方与权限缺少管理，报警和生产结果难以追溯。
控制权限、操作确认、报警联锁和审计记录按设备风险分级；网络或SCADA故障不破坏 PLC 安全逻辑。
统一操作和数据入口，让生产、质量、维护和管理使用同一套可追溯口径。
围绕质量、节拍、能耗与参数建立可解释、可验证的改进依据。
参数调整依赖试错，质量波动与工艺条件缺少关联，停机、节拍和能耗原因难以量化。
建议参数必须受工艺上下限、权限和审批约束；未经验证的结果不直接写入设备。
把经验调整转化为有证据的改进过程，降低波动并提高节拍、质量和能耗分析效率。
识别测量漂移、信号异常和寿命趋势，让仪表数据能够支持维护与质量判断。
信号噪声、漂移和间歇异常难以及时发现，校准与维护记录无法和生产结果联动。
智能分析不替代法定检定、强制校准或保护仪表；关键测量仍按工艺和法规要求进行冗余与复核。
更早识别测量问题，减少错误数据进入控制和质量流程，提高维护计划的针对性。
让说明书、维修记录、工艺文件和已验证经验服务于现场人员。
技术资料分散，现场人员检索慢，答案缺少来源，离职或换线后经验难以延续。
答案必须显示资料来源和版本；涉及高风险操作时只提供受控文件入口，不替代培训、审批和现场确认。
减少资料查找时间，让回答可追溯，并把经过验证的现场经验沉淀为企业资产。
保留仍可使用的控制资产，以分层接入方式增加数据、软件和智能分析能力。
旧设备缺少数据接口和追溯能力，但整体替换成本高、停机窗口短，原有控制逻辑又不能轻易改动。
优先采用不改变原安全链路的旁路采集；任何控制改动都需完成风险评估、联锁验证和可执行回退。
在控制风险和停机时间的前提下延长设备价值，逐步获得数据、追溯和智能分析能力。
